Au cours des dernières années, les principales utilisateurs du monde des brasseries et des emballages en verre ont demandé des réductions importantes de l'empreinte carbone des matériaux d'emballage, suivant la mégatende de la réduction de l'utilisation plastique et de la réduction de la pollution de l'environnement. Pendant longtemps, la tâche de former l'extrémité chaude était de livrer autant de bouteilles que possible au four de recuit, sans beaucoup de souci de la qualité du produit, ce qui était principalement la préoccupation de la fin du froid. Comme deux mondes différents, les extrémités chaudes et froides sont complètement séparées par la fournaise de recuit comme ligne de démarcation. Par conséquent, dans le cas de problèmes de qualité, il n'y a pratiquement pas de communication ou de rétroaction opportune et efficace de l'extrémité froide à l'extrémité chaude; Ou il y a une communication ou une rétroaction, mais l'efficacité de la communication n'est pas élevée en raison du retard du temps de four à recuit. Par conséquent, afin de s'assurer que les produits de haute qualité sont introduits dans la machine de remplissage, dans la zone à froid ou le contrôle de la qualité de l'entrepôt, les plateaux qui sont retournés par l'utilisateur ou doivent être retournés seront trouvés.
Par conséquent, il est particulièrement important de résoudre des problèmes de qualité du produit à temps à la fin, d'aider à mouler l'équipement à augmenter la vitesse de la machine, d'atteindre des bouteilles en verre légères et de réduire les émissions de carbone.
Afin d'aider l'industrie du verre à atteindre cet objectif, la société XPAR des Pays-Bas a travaillé à développer de plus en plus de capteurs et de systèmes, qui sont appliqués à la formation à chaud des bouteilles et des canettes en verre, car les informations transmises par les capteurs est cohérent et efficace.Supérieur à la livraison manuelle!
Il y a trop de facteurs d'interférence dans le processus de moulage qui affectent le processus de fabrication du verre, tels que la qualité de la bitume, la viscosité, la température, l'uniformité du verre, la température ambiante, le vieillissement et l'usure des matériaux de revêtement, et même le pétrole, les changements de production, l'arrêt / démarrer La conception de l'unité ou de la bouteille peut affecter le processus. Logiquement, chaque fabricant de verre cherche à intégrer ces perturbations imprévisibles, telles que l'état de GOB (poids, température et forme), chargement de GOB (vitesse, longueur et position de temps de l'arrivée), température (vert, moule, etc.), punch / noyau , mourir) pour minimiser l'impact sur le moulage, améliorant ainsi la qualité des bouteilles en verre.
Des connaissances précises et opportunes de l'état du GOB, du chargement du GOB, de la température et de la qualité des bouteilles sont la base fondamentale pour produire des bouteilles plus légères, plus fortes et sans défaut et des canettes à des vitesses de machine plus élevées. À partir des informations en temps réel reçues par le capteur, les données de production réelles sont utilisées pour analyser objectivement s'il y aura plus tard une bouteille et des défauts, au lieu de divers jugements subjectifs des personnes.
Cet article se concentrera sur la façon dont l'utilisation des capteurs à pli contre les pots en verre et les pots en verre plus légers et plus forts avec des taux de défauts plus faibles, tout en augmentant la vitesse de la machine.
Cet article se concentrera sur la façon dont l'utilisation des capteurs à pli contre les pots en verre plus légers et plus forts avec des taux de défaut plus faibles, tout en augmentant la vitesse de la machine.
1. Inspection à chaud et surveillance des processus
Avec le capteur à chaud pour la bouteille et l'inspection peut, les défauts majeurs peuvent être éliminés à la fin. Mais les capteurs à chaud pour la bouteille et l'inspection peuvent ne pas être utilisés uniquement pour l'inspection à chaud. Comme pour toute machine d'inspection, chaude ou froide, aucun capteur ne peut inspecter efficacement tous les défauts, et il en va de même pour les capteurs à pont chaud. Et puisque chaque bouteille ou peut-être produite gaspille déjà le temps et l'énergie de production (et génère du CO2), l'orientation et l'avantage des capteurs à chaud sont sur la prévention des défauts, pas seulement l'inspection automatique des produits défectueux.
L'objectif principal de l'inspection des bouteilles avec des capteurs à chaud est d'éliminer les défauts critiques et de recueillir des informations et des données. De plus, les bouteilles individuelles peuvent être inspectées en fonction des exigences du client, donnant un bon aperçu des données de performance de l'unité, de chaque GOB ou du Ranker. L'élimination des défauts majeurs, y compris le versement et le collage à chaud, garantit que les produits passent par des équipements de pulvérisation à chaud et d'inspection à froid. Les données de performance de la cavité pour chaque unité et pour chaque gob ou coureur peuvent être utilisées pour une analyse efficace des causes racinaires (apprentissage, prévention) et une action corrective rapide lorsque des problèmes surviennent. Des mesures correctives rapides par l'extrémité chaude en fonction des informations en temps réel peuvent améliorer directement l'efficacité de la production, qui est la base d'un processus de moulage stable.
2. Réduire les facteurs d'interférence
Il est bien connu que de nombreux facteurs interférents (qualité de bible, viscosité, température, homogénéité du verre, température ambiante, détérioration et usure des matériaux de revêtement, même le huilement, les changements de production, les unités d'arrêt / démarrage ou la conception de bouteilles) affectent le métier de fabrication de verre. Ces facteurs d'interférence sont la cause profonde de la variation du processus. Et plus les facteurs d'interférence auxquels le processus de moulage est soumis, plus les défauts sont générés. Cela suggère que la réduction du niveau et de la fréquence des facteurs d'interférence contribuera grandement à atteindre l'objectif de produire des produits plus légers, plus forts, sans défaut et à plus grande vitesse.
Par exemple, l'extrémité chaude met généralement beaucoup l'accent sur l'huile. En effet, l'huile est l'une des principales distractions du processus de formation de bouteille en verre.
Il existe plusieurs façons différentes de réduire la perturbation du processus en huilant:
A. Huilage manuel: créer un processus standard SOP, surveiller strictement l'effet de chaque cycle de pétrole pour améliorer l'huile;
B. Utiliser le système de lubrification automatique au lieu de l'huile manuelle: par rapport à l'huile manuelle, le pétrole automatique peut assurer la consistance de la fréquence d'huile et de l'effet d'huile.
C. minimiser l'huile en utilisant un système de lubrification automatique: tout en réduisant la fréquence de l'huile, assurez la cohérence de l'effet d'huile.
Le degré de réduction des interférences de procédé dus à l'huiage est de l'ordre de
3.
Maintenant, afin de faire face aux fluctuations du processus de formation de verre causées par les perturbations ci-dessus, de nombreux fabricants de verre utilisent plus de liquide de verre pour fabriquer des bouteilles. Afin de répondre aux spécifications des clients avec une épaisseur de paroi de 1 mm et d'atteindre une efficacité de production raisonnable, les spécifications de conception de l'épaisseur de paroi vont de 1,8 mm (petit processus de soufflage de la pression de la bouche) à encore plus de 2,5 mm (processus de soufflage et de soufflage).
Le but de cette épaisseur de paroi accrue est d'éviter les bouteilles défectueuses. Au début, lorsque l'industrie du verre n'a pas pu calculer la résistance du verre, cette épaisseur de paroi accrue compensée pour une variation excessive de processus (ou de faibles niveaux de contrôle du processus de moulage) et a été facilement compromis par les fabricants de récipients de verre et leurs clients acceptent.
Mais à la suite de cela, chaque bouteille a une épaisseur de paroi très différente. Grâce au système de surveillance des capteurs infrarouges à chaud, nous pouvons clairement voir que les changements dans le processus de moulage peuvent entraîner des changements dans l'épaisseur de la paroi de la bouteille (changement dans la distribution du verre). Comme le montre la figure ci-dessous, cette distribution de verre est essentiellement divisée en les deux cas suivants: la distribution longitudinale du verre et la distribution latérale. , à la fois verticalement et horizontalement. Afin de réduire le poids de la bouteille et de prévenir les défauts, nous devons réduire ou éviter ces fluctuations. Le contrôle de la distribution du verre fondu est la clé pour produire des bouteilles et des canettes plus légères et plus fortes à des vitesses plus élevées, avec moins de défauts ou même près de zéro. Le contrôle de la distribution du verre nécessite une surveillance continue de la bouteille et de la production de la boîte et de la mesure du processus de l'opérateur en fonction des changements de distribution de verre.
4. Collectez et analysez les données: Créez une intelligence AI
L'utilisation de plus en plus de capteurs collectera de plus en plus de données. La combinaison intelligente et l'analyse de ces données fournit des informations plus et meilleures pour gérer les changements de processus plus efficacement.
L'objectif ultime: créer une grande base de données de données disponibles dans le processus de formation de verre, permettant au système de classer et de fusionner les données et de créer les calculs en boucle fermée les plus efficaces. Par conséquent, nous devons être plus terre-à-terre et commencer à partir de données réelles. Par exemple, nous savons que les données de charge ou les données de température sont liées aux données de la bouteille, une fois que nous connaissons cette relation, nous pouvons contrôler la charge et la température de telle manière que nous produisons des bouteilles avec moins de décalage dans la distribution du verre, de sorte que les défauts sont réduits. De plus, certaines données à froid (telles que les bulles, les fissures, etc.) peuvent également indiquer clairement les changements de processus. L'utilisation de ces données peut aider à réduire la variance des processus même si elle n'est pas remarquée à la fin.
Par conséquent, une fois que la base de données enregistre ces données de processus, le système intelligent AI peut automatiquement fournir des mesures de réparation pertinentes lorsque le système de capteur à forte atteinte détecte des défauts ou constate que les données de qualité dépassent la valeur d'alarme définie. 5. Créer une automatisation de processus SOP ou de moulage de moulage basée sur des capteurs
Une fois le capteur utilisé, nous devons organiser diverses mesures de production autour des informations fournies par le capteur. De plus en plus de phénomènes de production réels peuvent être vus par des capteurs, et les informations transmises sont très réductrices et cohérentes. C'est très important pour la production!
Les capteurs surveillent en continu l'état du GOB (poids, température, forme), charge (vitesse, longueur, heure d'arrivée, position), température (prég, matrice, poinçon / noyau, matrice) pour surveiller la qualité de la bouteille. Toute variation de la qualité du produit a une raison. Une fois la cause connue, des procédures opérationnelles standard peuvent être établies et appliquées. L'application de SOP facilite la production de l'usine. Nous savons par les commentaires des clients qu'ils estiment qu'il devient plus facile de recruter de nouveaux employés à chaud en raison des capteurs et des SOP.
Idéalement, l'automatisation doit être appliquée autant que possible, en particulier lorsqu'il y a de plus en plus de jeux de machines (tels que 12 ensembles de machines à 4 drop où l'opérateur ne peut pas bien contrôler 48 cavités). Dans ce cas, le capteur observe, analyse les données et effectue les ajustements nécessaires en rendant les données au système de synchronisation de base. Parce que les commentaires fonctionnent seuls via l'ordinateur, il peut être ajusté en millisecondes, quelque chose que même les meilleurs opérateurs / experts ne pourront jamais faire. Au cours des cinq dernières années, un contrôle automatique en boucle fermée (extrémité chaude) a été disponible pour contrôler le poids du gob, l'espacement des bouteilles sur le convoyeur, la température du moule, le coup de punch au noyau et la distribution longitudinale du verre. Il est prévisible que davantage de boucles de contrôle seront disponibles dans un avenir proche. Sur la base de l'expérience actuelle, l'utilisation de différentes boucles de contrôle peut essentiellement produire les mêmes effets positifs, tels que des fluctuations de processus réduites, moins de variation de la distribution du verre et moins de défauts dans les bouteilles et les bocaux en verre.
Pour réaliser le désir de production plus légère, plus forte, (presque) sans défaut, à plus grande vitesse et à haut rendement, nous présentons quelques façons d'y parvenir dans cet article. En tant que membre de l'industrie des récipients en verre, nous suivons la mégafente de la réduction de la pollution du plastique et de l'environnement, et suivons les exigences claires des principaux vignobles et autres utilisateurs d'emballage en verre pour réduire considérablement l'empreinte carbone de l'industrie des matériaux d'emballage. Et pour chaque fabricant de verre, produisant des bouteilles en verre plus légères, plus fortes, (presque) sans défaut, et à des vitesses de machine plus élevées, peut entraîner un plus grand retour sur investissement tout en réduisant les émissions de carbone.
Heure du poste: 21 avr-2022