Cet article présente le processus de soudage par pulvérisation de la bouteille de bouteille en verre à partir de trois aspects
Le premier aspect: le processus de soudage par pulvérisation de la bouteille et des moules en verre, y compris le soudage par pulvérisation manuel, le soudage par pulvérisation du plasma, le soudage au laser, etc.
Le processus commun de soudage par pulvérisation de moisissure - soudage par pulvérisation du plasma, a récemment fait de nouvelles percées à l'étranger, avec des mises à niveau technologiques et des fonctions significativement améliorées, communément appelées «soudage par pulvérisation micro-plasma».
Le soudage par pulvérisation de micro-plasma peut aider les sociétés à modeler à réduire considérablement les coûts d'investissement et d'approvisionnement, l'entretien à long terme et les coûts d'utilisation des consommables, et l'équipement peut pulvériser une large gamme de pièces. Le simple fait de remplacer la tête de torche de soudage par pulvérisation peut répondre aux besoins de soudage par pulvérisation de différentes pièces.
2.1 Quelle est la signification spécifique de la «poudre de soudure en alliage à base de nickel»
C'est un malentendu de considérer le «nickel» comme un matériau de revêtement, en fait, la poudre de soudure en alliage à base de nickel est un alliage composé de nickel (NI), de chrome (CR), de bore (B) et de silicium (Si). Cet alliage est caractérisé par son faible point de fusion, allant de 1020 ° C à 1 050 ° C.
Le principal facteur conduisant à l'utilisation généralisée des poudres de soudure en alliage à base de nickel (nickel, chrome, boron, silicium), car les matériaux de revêtement sur tout le marché sont que les poudres de soudure en alliage à base de nickel avec différentes tailles de particules ont été vigoureusement promues sur le marché. En outre, les alliages à base de nickel ont été facilement déposés par le soudage au gaz oxy-combustible (OFW) à partir de leurs premiers stades en raison de leur faible point de fusion, de leur douceur et de leur facilité de contrôle de la flaque de soudure.
Le soudage au gaz carburant à l'oxygène (OFW) se compose de deux étapes distinctes: la première étape, appelée stade de dépôt, dans laquelle la poudre de soudage fond et adhère à la surface de la pièce; Fondu pour le compactage et la porosité réduite.
Le fait doit être évoqué que le soi-disant stade de relâchement est obtenu par la différence de point de fusion entre le métal de base et l'alliage de nickel, qui peut être une fonte ferritique avec un point de fusion de 1 350 à 1 400 ° C ou un point de fusion de 1 370 à 1 500 ° C de C40 Carbon Steel (UNI 7845–78). C'est la différence dans le point de fusion qui garantit que les alliages nickel, chrome, bore et silicium ne provoqueront pas de remède du métal de base lorsqu'ils sont à la température du stade de relâchement.
Cependant, le dépôt d'alliage de nickel peut également être obtenu en déposant une perle serrée sans avoir besoin d'un processus de remontée: cela nécessite l'aide d'un soudage à l'arc plasma transféré (PTA).
2.2 Soude en alliage à base de nickel Utilisé pour le revêtement de poinçon / noyau dans l'industrie du verre de bouteille
Pour ces raisons, l'industrie du verre a naturellement choisi des alliages à base de nickel pour les revêtements durcis sur les surfaces de punch. Le dépôt d'alliages à base de nickel peut être obtenu soit par le soudage au gaz oxy-carburant (OFW), soit par pulvérisation de flamme supersonique (HVOF), tandis que le processus de remise peut être réalisé par des systèmes de chauffage à induction ou un soudage au gaz oxy-carré (OFW). Encore une fois, la différence de point de fusion entre le métal de base et l'alliage de nickel est la condition préalable la plus importante, sinon le revêtement ne sera pas possible.
Le nickel, le chrome, le bore, les alliages de silicium peuvent être obtenus en utilisant la technologie des arcs de transfert de plasma (PTA), comme le soudage du plasma (PTAW), ou le soudage au gaz inerte en tungstène (GTAW), à condition que le client ait un atelier pour la préparation des gaz inertes.
La dureté des alliages à base de nickel varie selon les exigences du travail, mais se situe entre 30 HRC et 60 HRC.
2.3 Dans l'environnement à haute température, la pression des alliages à base de nickel est relativement grand
La dureté mentionnée ci-dessus fait référence à la dureté à température ambiante. Cependant, dans les environnements de fonctionnement à haute température, la dureté des alliages à base de nickel diminue.
Comme indiqué ci-dessus, bien que la dureté des alliages à base de cobalt soit inférieure à celle des alliages à base de nickel à température ambiante, la dureté des alliages à base de cobalt est beaucoup plus forte que celle des alliages à base de nickel à des températures élevées (telles que la température opérationnelle de la moisissure).
Le graphique suivant montre le changement de dureté de différentes poudres de soudure en alliage avec une température croissante:
2.4 Quelle est la signification spécifique de la «poudre de soudure en alliage à base de cobalt»?
Compte tenu du cobalt comme un matériau de revêtement, il s'agit en fait d'un alliage composé de cobalt (CO), de chrome (CR), de tungstène (W) ou de cobalt (CO), de chrome (CR) et de molybdène (MO). Habituellement appelé poudre de soudure «Stellite», les alliages à base de cobalt ont des carbures et des borures pour former leur propre dureté. Certains alliages à base de cobalt contiennent 2,5% de carbone. La principale caractéristique des alliages à base de cobalt est leur super dureté même à des températures élevées.
2.5 Problèmes rencontrés lors du dépôt d'alliages à base de cobalt sur la surface du punch / noyau:
Le principal problème avec le dépôt d'alliages à base de cobalt est lié à leur point de fusion élevé. En fait, le point de fusion des alliages à base de cobalt est de 1 375 à 1 400 ° C, ce qui est presque le point de fusion de l'acier au carbone et de la fonte. Hypothétiquement, si nous devions utiliser le soudage au gaz oxy-combustible (OFW) ou la pulvérisation des flammes hypersoniques (HVOF), puis pendant le stade de «remontage», le métal de base se fondrait également.
La seule option viable pour déposer une poudre à base de cobalt sur le punch / noyau est: l'arc de plasma transféré (PTA).
2.6 sur le refroidissement
Comme expliqué ci-dessus, l'utilisation des processus de soudage au gaz carburant en oxygène (OFW) et de pulvérisation de flamme hypersonique (HVOF) signifie que la couche de poudre déposée est simultanément fondu et adhérée. Dans le stade de relâchement ultérieur, la perle de soudure linéaire est compactée et les pores sont remplis.
On peut voir que la connexion entre la surface du métal de base et la surface du revêtement est parfaite et sans interruption. Les coups de poing dans le test étaient sur la même ligne de production (en bouteille), des coups de poing utilisant la pulvérisation de flamme de flamme (HVOF) (HVOF), des poinçons utilisant l'arc transféré par plasma (PTA), illustré dans la même pression de refroidissement, la température de punch de transfert de plasma (PTA) est à 100 ° C inférieure.
2.7 sur l'usinage
L'usinage est un processus très important dans la production de punch / noyau. Comme indiqué ci-dessus, il est très désavantageux de déposer de la poudre de soudure (sur des coups de poing / cœurs) avec une dureté gravement réduite à des températures élevées. L'une des raisons concerne l'usinage; L'usinage sur la poudre de soudure en alliage de dureté de dureté 60HRC est assez difficile, forçant les clients à choisir uniquement les paramètres faibles lors de la définition des paramètres de l'outil de virage (vitesse de virage, vitesse d'alimentation, profondeur…). L'utilisation de la même procédure de soudage par pulvérisation sur la poudre d'alliage 45HRC est nettement plus facile; Les paramètres de l'outil de virage peuvent également être réglés plus haut et l'usinage lui-même sera plus facile à compléter.
2.8 sur le poids de la poudre de soudure déposée
Les processus de soudage au gaz oxy-carburant (OFW) et de pulvérisation des flammes supersoniques (HVOF) ont des taux de perte de poudre très élevés, qui peuvent atteindre 70% pour adhérer le matériau de revêtement à la pièce. Si un soudage par pulvérisation de coup de souffle nécessite réellement 30 grammes de poudre de soudure, cela signifie que le pistolet de soudage doit pulvériser 100 grammes de poudre de soudure.
De loin, le taux de perte de poudre de la technologie d'arc transféré par plasma (PTA) est d'environ 3% à 5%. Pour le même noyau de soufflage, le pistolet de soudage n'a besoin que de vaporiser 32 grammes de poudre de soudure.
2.9 À propos du temps de dépôt
Les temps de dépôt de dépôt sur le soudage au gaz (OFW) et la pulvérisation des flammes supersoniques (HVOF) sont les mêmes. Par exemple, le dépôt et le temps de remède du même noyau de soufflage sont de 5 minutes. La technologie de l'arc transféré par le plasma (PTA) nécessite également les mêmes 5 minutes pour obtenir un durcissement complet de la surface de la pièce (arc transféré au plasma).
Les images ci-dessous montrent les résultats de la comparaison entre ces deux processus et le soudage à l'arc plasma transféré (PTA).
Comparaison des coups de poing pour le revêtement à base de nickel et le revêtement à base de cobalt. Les résultats des tests de fonctionnement sur la même ligne de production ont montré que les coups de poing à base de cobalt ont duré 3 fois plus long que les coups de poing à base de nickel, et les coups de poing à base de cobalt n'ont montré aucune «dégradation». Le troisième aspect: les questions et les réponses de l'intervie
Question 1: Quelle est l'épaisseur de la couche de soudage théoriquement requise pour le soudage à pulvérisation complet de la cavité? L'épaisseur de la couche de soudure affecte-t-elle les performances?
Réponse 1: Je suggère que l'épaisseur maximale de la couche de soudage est de 2 ~ 2,5 mm et que l'amplitude d'oscillation est réglée sur 5 mm; Si le client utilise une plus grande valeur d'épaisseur, le problème du «joint de repos» peut être rencontré.
Question 2: Pourquoi ne pas utiliser un Swing OSC plus grand = 30 mm dans la section droite (recommandé de régler 5 mm)? Cela ne serait-il pas beaucoup plus efficace? Y a-t-il une signification particulière pour le swing de 5 mm?
Réponse 2: Je recommande que la section droite utilise également une balançoire de 5 mm pour maintenir la température appropriée sur le moule;
Si une balançoire de 30 mm est utilisée, une vitesse de pulvérisation très lente doit être réglée, la température de la pièce sera très élevée et la dilution du métal de base devient trop élevée et la dureté du matériau de remplissage perdu est aussi élevée que 10 HRC. Une autre considération importante est la contrainte qui en résulte sur la pièce (en raison de la température élevée), ce qui augmente la probabilité de craquage.
Avec une balançoire de 5 mm de largeur, la vitesse de ligne est plus rapide, le meilleur contrôle peut être obtenu, de bons coins sont formés, les propriétés mécaniques du matériau de remplissage sont maintenues et la perte n'est que de 2 ~ 3 HRC.
Q3: Quelles sont les exigences de composition de la poudre de soudure? Quelle poudre de soudure convient au soudage par pulvérisation de cavité?
A3: Je recommande le modèle de poudre de soudure 30PSP, si la fissuration se produit, utilisez 23PSP sur des moules en fonte (utilisez le modèle PP sur les moules en cuivre).
Q4: Quelle est la raison du choix du fer ductile? Quel est le problème avec l'utilisation de la fonte grise?
Réponse 4: En Europe, nous utilisons généralement la fonte nodulaire, car la fonte nodulaire (deux noms anglais: fonte nodulaire et fonte ductile), le nom est obtenu car le graphite qu'il contient existe sous forme sphérique au microscope; Contrairement aux couches en fonte grise formée à plaques (en fait, elle peut être appelée plus précisément «fonte stratifiée»). De telles différences de composition déterminent la principale différence entre le fer ductile et la fonte stratifiée: les sphères créent une résistance géométrique à la propagation des fissures et acquièrent ainsi une caractéristique de ductilité très importante. De plus, la forme sphérique du graphite, étant donné la même quantité, occupe moins de surface, causant moins de dommages au matériau, obtenant ainsi la supériorité du matériau. Datant de sa première utilisation industrielle en 1948, le fer ductile est devenu une bonne alternative à l'acier (et à d'autres fers de moulage), ce qui permet de hautes performances à faible coût.
La performance de diffusion du fer ductile en raison de ses caractéristiques, combinée avec les caractéristiques faciles de coupe et de résistance variable de la fonte, un excellent rapport de traînée / poids
bonne machinabilité
faible coût
Le coût unitaire a une bonne résistance
Excellente combinaison de propriétés de traction et d'allongement
Question 5: Quel est le meilleur pour la durabilité avec une dureté élevée et une faible dureté?
A5: Toute la plage est de 35 à 21 HRC, je recommande d'utiliser 30 poudre de soudure PSP pour obtenir une valeur de dureté près de 28 HRC.
La dureté n'est pas directement liée à la durée de vie des moisissures, la principale différence de durée de vie est la façon dont la surface du moule est «couverte» et le matériau utilisé.
Le soudage manuel, la combinaison réelle (matériau de soudage et métal de base) du moule obtenu n'est pas aussi bonne que celle du plasma PTA, et les rayures apparaissent souvent dans le processus de production de verre.
Question 6: Comment faire le soudage à pulvérisation complet de la cavité intérieure? Comment détecter et contrôler la qualité de la couche de soudure?
Réponse 6: Je recommande de régler une faible vitesse en poudre sur le soudeur PTA, pas plus de 10 tr / min; À partir de l'angle de l'épaule, gardez l'espacement à 5 mm pour souder des perles parallèles.
Écrivez à la fin:
À une époque de changement technologique rapide, la science et la technologie stimulent les progrès des entreprises et de la société; Le soudage par pulvérisation de la même pièce peut être réalisé par différents processus. Pour l'usine de moisissure, en plus d'examiner les exigences de ses clients, quel processus doit être utilisé, il devrait également prendre en compte les performances des coûts de l'investissement de l'équipement, la flexibilité de l'équipement, l'entretien et les coûts consommables de l'utilisation ultérieure et si l'équipement peut couvrir une gamme plus large de produits. Le soudage par pulvérisation micro-plasma offre sans aucun doute un meilleur choix pour les usines de moisissures.
Heure du poste: 17 juin-2022