Une semaine après la publication de la stratégie hydrogène du gouvernement britannique, un essai d'utilisation de 100 % d'hydrogène pour produire du verre flotté a été lancé dans la région de Liverpool, ce qui était une première au monde.
Les combustibles fossiles tels que le gaz naturel habituellement utilisés dans le processus de production seront complètement remplacés par l'hydrogène, ce qui montre que l'industrie du verre peut réduire considérablement les émissions de carbone et faire un grand pas vers l'objectif de zéro émission nette.
Le test a été réalisé à l’usine de St Helens à Pilkington, une entreprise verrière britannique, où l’entreprise a commencé à fabriquer du verre en 1826. Afin de décarboniser le Royaume-Uni, presque tous les secteurs économiques doivent être complètement transformés.L’industrie est responsable de 25 % de toutes les émissions de gaz à effet de serre au Royaume-Uni, et la réduction de ces émissions est vitale si le pays veut atteindre le « zéro net ».
Toutefois, les industries à forte intensité énergétique constituent l’un des défis les plus difficiles à relever.Les émissions industrielles, telles que la fabrication du verre, sont particulièrement difficiles à réduire. Grâce à cette expérience, nous sommes sur le point de surmonter cet obstacle.Le projet révolutionnaire « HyNet Industrial Fuel Conversion » est dirigé par Progressive Energy et l'hydrogène est fourni par BOC, ce qui donnera à HyNet la confiance nécessaire pour remplacer le gaz naturel par de l'hydrogène à faible teneur en carbone.
Il s'agit de la première démonstration à grande échelle au monde d'une combustion à 100 % d'hydrogène dans un environnement de production de verre float (feuille) vivant.Le test de Pilkington au Royaume-Uni est l'un des nombreux projets en cours dans le nord-ouest de l'Angleterre visant à tester comment l'hydrogène peut remplacer les combustibles fossiles dans le secteur manufacturier.Plus tard cette année, d'autres essais de HyNet auront lieu à Port Sunlight, Unilever.
Ces projets de démonstration soutiendront conjointement la conversion des industries du verre, de l’alimentation, des boissons, de l’électricité et des déchets à l’utilisation d’hydrogène à faible teneur en carbone pour remplacer leur utilisation de combustibles fossiles.Les deux essais ont utilisé de l'hydrogène fourni par BOC.En février 2020, BEIS a fourni 5,3 millions de livres de financement au projet de conversion de carburant industriel HyNet par le biais de son projet d'innovation énergétique.
« HyNet créera de l'emploi et de la croissance économique dans la région du Nord-Ouest et lancera une économie à faibles émissions de carbone.Nous nous concentrons sur la réduction des émissions, la protection des 340 000 emplois manufacturiers existants dans la région du Nord-Ouest et la création de plus de 6 000 nouveaux emplois permanents., Mettre la région sur la voie pour devenir un leader mondial en matière d’innovation en matière d’énergie propre.
Matt Buckley, directeur général britannique de Pilkington UK Ltd., une filiale du groupe NSG, a déclaré : « Pilkington et St Helens se sont une fois de plus tenus à l'avant-garde de l'innovation industrielle et ont mené le premier test d'hydrogène au monde sur une ligne de production de verre flotté.
« HyNet constituera une étape majeure pour soutenir nos activités de décarbonation.Après plusieurs semaines d’essais de production à grande échelle, il a été prouvé qu’il était possible d’exploiter une usine de verre flotté avec de l’hydrogène de manière sûre et efficace.Nous attendons désormais avec impatience que le concept HyNet devienne réalité.
Aujourd'hui, de plus en plus de fabricants de verre augmentent la R&D et l'innovation dans les technologies d'économie d'énergie et de réduction des émissions, et utilisent de nouvelles technologies de fusion pour contrôler la consommation d'énergie de la production de verre.L’éditeur vous en énumérera trois.
1. Technologie de combustion de l'oxygène
La combustion de l'oxygène fait référence au processus de remplacement de l'air par de l'oxygène lors de la combustion du carburant.Cette technologie fait qu'environ 79 % de l'azote de l'air ne participe plus à la combustion, ce qui peut augmenter la température de la flamme et accélérer la vitesse de combustion.De plus, les émissions de gaz d'échappement lors de la combustion oxycombustible représentent environ 25 à 27 % de la combustion de l'air, et le taux de fusion est également considérablement amélioré, atteignant 86 à 90 %, ce qui signifie que la surface du four requise pour obtenir la même quantité de verre est réduite.Petit.
En juin 2021, en tant que projet clé de soutien industriel dans la province du Sichuan, Sichuan Kangyu Electronic Technology a inauguré l'achèvement officiel du projet principal de son four à combustion entièrement à oxygène, qui présente essentiellement les conditions nécessaires pour déplacer le feu et augmenter la température.Le projet de construction est un « substrat de verre électronique ultra-mince, substrat de verre conducteur ITO », qui est actuellement la plus grande ligne de production de verre électronique float à combustion tout oxygène à un four et deux lignes en Chine.
Le département de fusion du projet adopte une technologie d'oxycombustion + d'appoint électrique, s'appuyant sur la combustion d'oxygène et de gaz naturel, et une fusion auxiliaire grâce à l'appoint électrique, etc., ce qui peut non seulement économiser 15 à 25 % de la consommation de carburant, mais également augmenter le four Le rendement par unité de surface du four augmente l'efficacité de la production d'environ 25 %.De plus, il peut également réduire les émissions de gaz d'échappement, réduire de plus de 60 % la proportion de NOx, CO₂ et autres oxydes d'azote produits par la combustion, et résoudre fondamentalement le problème des sources d'émission !
2. Technologie de dénitration des gaz de combustion
Le principe de la technologie de dénitration des gaz de combustion consiste à utiliser un oxydant pour oxyder le NOX en NO2, puis le NO2 généré est absorbé par l'eau ou une solution alcaline pour réaliser la dénitration.La technologie est principalement divisée en dénitrification par réduction catalytique sélective (SCR), dénitrification par réduction non catalytique sélective (SCNR) et dénitrification des gaz de combustion humides.
À l'heure actuelle, en termes de traitement des gaz résiduaires, les entreprises verrières de la région de Shahe ont essentiellement construit des installations de dénitration SCR, utilisant de l'ammoniac, du CO ou des hydrocarbures comme agents réducteurs pour réduire le NO présent dans les gaz de combustion en N2 en présence d'oxygène.
Hebei Shahe Safety Industrial Co., Ltd. 1-8# Projet EPC de ligne de secours de désulfuration, de dénitrification et de dépoussiérage des gaz de combustion des fours à verre.Depuis son achèvement et sa mise en service en mai 2017, le système de protection de l'environnement fonctionne de manière stable et la concentration de polluants dans les gaz de combustion peut atteindre des particules inférieures à 10 mg/N㎡, le dioxyde de soufre est inférieur à 50 mg/N. ㎡ et les oxydes d'azote sont inférieurs à 100 mg/N㎡, et les indicateurs d'émission de pollution sont conformes aux normes de manière stable pendant une longue période.
3. Technologie de production d’énergie thermique résiduelle
La production d'énergie thermique résiduelle dans les fours de fusion du verre est une technologie qui utilise des chaudières à chaleur résiduelle pour récupérer l'énergie thermique de la chaleur résiduelle des fours de fusion du verre afin de produire de l'électricité.L'eau d'alimentation de la chaudière est chauffée pour produire de la vapeur surchauffée, puis la vapeur surchauffée est envoyée à la turbine à vapeur pour se dilater et effectuer un travail, convertir l'énergie électrique en énergie mécanique, puis entraîner le générateur pour produire de l'électricité.Cette technologie est non seulement économe en énergie, mais également propice à la protection de l'environnement.
Xianning CSG a investi 23 millions de yuans dans la construction d'un projet de production d'énergie thermique résiduelle en 2013, et celui-ci a été connecté avec succès au réseau en août 2014. Ces dernières années, Xianning CSG a utilisé la technologie de production d'énergie thermique résiduelle pour réaliser des économies d'énergie et réduction des émissions dans l’industrie du verre.On rapporte que la production moyenne d'électricité de la centrale de chaleur résiduaire CSG de Xianning est d'environ 40 millions de kWh.Le facteur de conversion est calculé sur la base d'une consommation standard de charbon pour la production d'électricité de 0,350 kg de charbon standard/kWh et d'une émission de dioxyde de carbone de 2,62 kg/kg de charbon standard.La production d’électricité équivaut à une économie de 14 000 personnes.Des tonnes de charbon standard, réduisant les émissions de 36 700 tonnes de dioxyde de carbone !
L’objectif du « pic carbone » et de la « neutralité carbone » est un long chemin à parcourir.Les entreprises verrières doivent encore poursuivre leurs efforts pour mettre à niveau les nouvelles technologies dans l'industrie du verre, ajuster la structure technique et promouvoir la réalisation accélérée des objectifs de « double carbone » de la Chine.Je crois que grâce au développement de la science et de la technologie et à la culture approfondie de nombreux fabricants de verre, l'industrie du verre atteindra sûrement un développement de haute qualité, un développement vert et un développement durable !
Heure de publication : 03 novembre 2021